2017年，阿迪达斯携手Carbon推出Futurecraft 4D 跑鞋，世界第一双数字光合成技术制造的高性能鞋中底由此诞生。

　　尽管Boost科技的性能与舒适性依然享有盛誉，但一个不争的事实却是，adidas慢慢的开始逐步减缓了对于Boost科技使用的力度。

　　2018年，阿迪达斯实现 AlphaEDGE 4D 的量产是10万双，2019年达到近100万双的销售量，据行内人员透露其2020年计划销售目标是500万双。

　　而各大知名品牌如：耐克、安德玛、新百伦、匹克、安踏、李宁等也都相继续投入了3D打印技术的研发。

　　彼时，阿迪达斯AlphaEDGE 4D 中底的亮相，使得国内众多3D打印公司蜂拥而上。

　　当时（2018年），鞋界教授收到了几家3D打印公司寄来的样品中底，我们把其中的一双送到了某国际知名品牌的试验室做了检测，基本数据均不合格。后来该厂商又重新寄来一双样品，检测仍不合格。

　　近日，鞋界教授又接触到多双3D打印的中底，用手弯折和放脚底的感觉与两年前的几双打印中底不可同日而语。据介绍，此中底已经量产。这便是苏州博理新材料科技的3D打印弹性体材料系列新产品。

　　自今年年初实现量产以来，博理科技3D打印弹性体材料系列产品，以超过20万次的耐弯折、优异的能量回弹性和5级耐黄变等级等一系列指标，赢得了国内外80多家品牌商的青睐。

　　博理科技的3D打印弹性体运动鞋底，不但可以根据不同的鞋型设计，而且网状结构样式多变，更重要的是，鞋底透气轻便。

　　面对媒体，博理科技董事长王文斌介绍，自2017年创业以来，公司科研团队夜以继日、宵衣旰食，已经掌握了从高性能材料研发、3D 打印设备制造到弹性体产品批量生产的全产业链3D打印技术，今年预计销售3D打印鞋10万双，营收突破5000万元。

　　“以往制约3D打印发展的核心问题是材料性能满足不了人们对终端消费品的需求和想象力。”王文斌表示。

　　2017年，他从央企辞职，组建团队，在材料端发力，终于成功破题制约3D打印发展的关键性技术节点。

　　“接下来，我们将扩大产能，建设日产10000双鞋中底的3D打印人机一体化智能系统工厂，让更多兼具功能性和舒适性的3D打印鞋走进寻常百姓家。”。

　　一般传统鞋厂的研发模式，是一双新款的鞋子在生产前，须经过设计、开模等工序，以往鞋底开模制造最快也要一周时间，如果实际模型的效果不好，就必须重新设计开模，每一次修改又需要两三天时间。而一次开模的费用动辄几千元甚至上万元。

　　3D打印是通过避开开模生产步骤，将十个生产供应链流程缩短为生产和运输两个步骤，快速缩短了生产周期，扩大产能，能帮助B端传统制造公司进行产业升级，还能为C端用户灵活提供更具个性化的定制服务。

　　与传统模具制造相比，3D打印拓展了设计空间，缩短了产品验证周期；从传统的50-60天验证周期，缩短为3-5天；大幅度的降低了前期产品验证成本，只有传统的十分之一；而时效性却提升了几十倍。

　　Nike推出了为美国橄榄球运动员设计的蒸气激光爪（Vapor Laser TalonBoot）运动鞋的鞋底就是用3D打印完成的，能提升运动员的冲刺能力。

　　Adidas的相关负责人说传统的鞋模需要12个手工工人，在4-6个星期内完成，而在引入3D打印技术之后，只需要两个人就可以在1-2天里完成。

　　鞋厂可以摆脱传统的大批量库存生产模式，实现按需即产，时效性完全满足销售需求。

　　“多年来，在材料研发，软件设计，打印技术，设备制造等块面取得重大突破，实现与传统3D打印相比，打印速度提升50-100倍，打印产品物理测试性能，生物安全性达到消费级需求，整体技术已达世界领先水平。”

　　博理开发了“HALS”超高速3D打印技术，这项技术的优点是高效和灵活，能实现“批量化和定制化”生产。

　　“博理在超高速3D打印领域积累了3年，技术一步步成熟完善，我们大家都希望能够变革制造方式，降低综合制造成本。”博理创始人王文斌表示。“博理始终致力于使3d打印成为制造业的核心组成。”

　　“我们会持续努力，成为未来体育产品制造业不可或缺的技术伙伴和解决方案提供商。”